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Pour servir de pilote au lancement de son nouveau label : « Chantier Zéro Carbone », l’association RQE (Recherche Qualité Environnementale) a choisi la rénovation des hangars aéronautiques du Bourget, conçus par l’ingénieur suisse Henry Lossier en 1921-22. Le site de Paris-Le Bourget qui fête son ce...

Rénovation des hangars aéronautiques du Bourget : un chantier zéro carbone

Pour servir de pilote au lancement de son nouveau label : « Chantier Zéro Carbone », l’association RQE (Recherche Qualité Environnementale) a choisi la rénovation des hangars aéronautiques du Bourget, conçus par l’ingénieur suisse Henry Lossier en 1921-22. Le site de Paris-Le Bourget qui fête son centième anniversaire cette année reste un lieu mythique qui allie l’histoire de l’aviation à celui de l’innovation. Par ce chantier emblématique, le groupe Aéroports de Paris devient le premier maître d’ouvrage du premier chantier Zéro carbone en France, ce qui s’inscrit parfaitement dans sa politique d’engagement pour le développement durable, et plus concrètement, dans la démarche de responsabilité sociétale d’entreprise (RSE), présente au cœur de sa stratégie. Les principales mesures mises en place pour diminuer les nuisances & l’empreinte carbone durant l’exécution des travaux sont :
  • L’installation et la mise à disposition de cantonnements par VAC LOCATION, afin d’apporter aux compagnons de meilleures conditions d’accueil (frigo, douche, chauffe-gamelle, etc). Allant au-delà des obligations légales, ces éléments sont alimentés de façon autonome par bouteilles de gaz et panneaux solaires.
  • L’installation d’un container de stockage équipé de deux stations « ROLLER CLEANER » des établissements ENVIRO PLUS, afin de gérer le nettoyage des outils récupérés et de traiter les déchets de peinture, conformément au « PROGRAMME ZERO REJET » destiné à préserver les nappes phréatiques. Ces deux stations sont alimentées par des panneaux solaires posés sur le toit.
  • Conformément aux règles de l’art, un décapage des anciens revêtements s’avérait nécessaire. Le choix s’est porté sur un décapant fabriqué en France, ininflammable et non toxique « FELTOR » de l’entreprise LICEF.
  • Afin d’améliorer la productivité, limiter la fatigue et les risques de TMS (Troubles Musculo Squelettiques), minimiser la gêne pour l’utilisateur, et diminuer les déchets, les phases d’application ont été mécanisées au maximum. La formation nécessaire à ces opérations a été confiée à la Sté OFB.
  • Les produits de ravalement, choisis pour leurs qualités professionnelles et environnementales sont fabriqués en France et distribués par les Sté CEDAP/JEFCO et COMPTOIR R3P/UNIKALO.
  • Le respect des règles d’hygiène et de sécurité sur le chantier est assuré par la société BR CONSULT, ainsi que la vérification des échafaudages, installés par STHAS LOCATION.
  • Certaines zones architecturales très sensibles sont traitées par le procédé photocatalytique autonettoyant de l’entreprise NEWCOAT.
  • Le suivi Qualité des différentes opérations est assuré par SYSTAC.
  • Les déchets du chantier sont triés puis recyclés par la société RECYDIS.
  • La coordination du chantier, la réalisation et le pilotage sont assurés par CARMINE S.A. (Récompensée à 10 reprises en 6 ans pour ses actions RSE).
  • La compensation carbone sera assurée par une opération de reboisement à Madagascar via un partenariat avec l’association ETC TERRA et la participation du Grand Lyon et l’Agence de l’Eau Rhône Méditerranée Corse.