Travaux d’'étanchéité audacieux sur la voûte du Cnit

On doit le Cnit au talent des architectes ­Robert ­Camelot, ­Jean de ­Mailly et ­Bernard ­Zehrfuss, associés à l’ingénieur ­Nicolas ­Esquillan pour la voûte et ­Jean ­Prouvé pour la grande façade vitrée. Son permis de construire fut accordé le 7 mai 1955.
Il renferme aujourd’hui essentiellement des bureaux et des espaces commerciaux, et a toujours été un édifice privé. À l’origine, la construction de tous les plateaux avait duré environ deux ans, et celle de la voûte, une année. Sa superficie représente environ 23500m² en développé, et c’est un ouvrage étonnant qui se maintient sur trois pieds, chaque culée encaissant près de 6500t. Solide et stable, car construit sur un sol calcaire dont la tenue est excellente, le bâtiment est cependant renforcé à sa base par des tirants fixés entre les trois culées, qui ont d’ailleurs été restaurés il y a une vingtaine d’années. En cette première moitié du XXe siècle, la technique du béton armé mince en était encore à ses balbutiements, et la voûte autoportante était d’une audace remarquable, un record mondial pour l’époque : elle comporte une double peau, chacune n’excédant pas 6,5cm d’épaisseur, un plénum vide les séparant. L’ensemble architectural est soumis à des variations dimensionnelles non négligeables : au fil de l’année, et selon les températures, le sommet de la voûte s’élève et s’abaisse de 20 à 40cm.

Le choix de la membrane d’étanchéité
Jusqu’à présent, toute la surface extérieure de la voûte était recouverte de peinture et de résine, mais ces finitions n’ont jamais vraiment su résister à l’épreuve du temps et des pluies. Heureusement, aucun désordre important, notamment des fissurations critiques, ne s’est produit. Les travaux en cours consistent à mettre en oeœuvre une technique radicalement différente : un système de membrane synthétique.
­Thierry ­Ameline, P-DG de l’entreprise ­Batecmo chargée de l’’opération, explique : « Il a d’abord fallu décaper l’ensemble de la surface, à l’aide d’engins manuportables et de gels décapants, cette opération étant parfois suivie d’un travail de nettoyage sous haute pression. Pour pouvoir accéder au sommet et agir sur les zones pentues, des nacelles spéciales ont été installées, qui permettent aux opérateurs d’être tractés et d’accéder aux 18 fuseaux en éventail. » Une fois le décapage effectué, le bureau d’études a recommandé la pose d’un platelage préliminaire, constitué de plaques de Foamglas, un matériau verrier cellulaire fabriqué par Pittsburgh Corning. « Ce matériau se colle sur la surface au bain de bitume, ce qui demande de grandes précautions d’application à cause de la déclivité, dit ­Thierry ­Ameline. La présence de Foamglas permet un déplacement du point de rosée et donc l’absence de formation d’humidité dans le plénum. » C’est sur cette nouvelle surface ainsi créée que l’on viendra coller en plein une membrane Sarnafil en PVC blanc, avec soudure des bords à l’air chaud. Notons qu’ici le Foamglas n’est qu’un support d’étanchéité, le BE n’ayant demandé aucune exigence thermique particulière. Le poids de ce système n’est pas un problème : avec environ 20kg/m², cela représente une surcharge de moins de 5%… même si cela pèse quand même en tout près de 450t ! ­Thierry ­Ameline poursuit : « Les membranes sont aujourd’hui éprouvées et fiables. L’avantage principal de ce choix, c’est la facilité avec laquelle il sera possible de poser une nouvelle membrane lorsque celle-ci aura besoin d’être changée. Mais cela ne sera pas nécessaire avant au moins vingt ans, et probablement bien davantage. »

Un échafaudage conçu et fabriqué spécialement
Dans un premier temps, il fut envisagé d’ériger un échafaudage classique, en pied. Mais cette éventualité fut rapidement abandonnée. La maîtrise d’œuvre fut alors séduite par les propositions avancées par les équipes de Comabi, qui ont offert une solution radicalement différente. Jean-­Baptiste ­Spinicci, le jeune ingénieur technico-­commercial plus spécialement chargé chez Comabi des chantiers à caractère patrimonial, commente : « L’échafaudage conçu par notre bureau d’études est en trois parties : une plateforme sur la culée, un échafaudage des rives, et un autre en toiture, sans omettre évidemment les filets de protection en périphérie. Pour ce faire, il a été nécessaire de fabriquer spécialement pour ce chantier pratiquement tous les composants. » C’est-­à‑dire que l’échafaudage des rives court tout autour du toit du Cnit, et prend en compte la permanente variabilité dimensionnelle résultant des courbes de la voûte. Dans les ateliers de Comabi, sept pièces spéciales ont été fabriquées, en plusieurs centaines d’exemplaires : 345 cadres supérieurs, 345 inférieurs, 1380 lisses de protection, 345 goulottes de protection contre les chutes d’outils, 345 pieds et 345 platines. Il faut également noter que 172 diagonales ont été posées, celles‑ci étant les seules pièces standard de la gamme mises en œuvre sur ce site. Pour l’échafaudage sur toiture, même approche : 72 lisses, 24 poteaux, 24 stabilisateurs de reprise de charges et 12 diagonales ont été assemblés, le tout entièrement original. Enfin, les plateformes, réalisées avec le modèle Solidium : elles sont positionnées à 8m de hauteur et couvrent une surface de 55m². Elles sont approvisionnées grâce à un élévateur autobasculant.
« C’est un cas typique de réponse technique personnalisée aux questions complexes posées par un chantier exceptionnel », souligne Jean-­Baptiste ­Spinicci.

S. V.

Les acteurs du chantier
Maîtrise d’ouvrage : Unibail Holding
Maîtrise d’ouvrage déléguée : Espace Expansion
Maîtrise d’œuvre mandataire : SECC
Architectes : 0’Zone Architectures/
Michel de ­Potter Andrault/Cuno ­Brullmann/
Jean-Luc ­Crochon & Associés
Bureau de contrôle : Socotec
Coordonnateur sécurité : Veritas
Entrepreneur mandataire : Batecmo
Entrepreneur cotraitant : SNA
Matériaux d’étanchéité :
Pittsburgh Corning/Sarnafil
Echafaudages et BE : Comabi